Avec M Recycl’, Millet structure la seconde vie des menuiseries

Dès 2008, le Groupe Millet s’est montré particulièrement novateur en matière d’upcycling en recyclant les menuiseries bois en fin de vie pour en faire des éléments de mobilier, produits en collection ou sur mesure. Une démarche qui conjugue savoir-faire artisanal, design et industrie, et qui a progressivement conduit à la création en interne de l’Atelier M Recycl’, structure aujourd’hui dédiée à l’ensemble des projets de recyclage du groupe. Décryptage avec Fabrice Gobin, Manager Projet M Recycl’ du Groupe Millet.

Quelle est la genèse de cet atelier ?

La question environnementale est ancrée dans l’ADN du Groupe Millet depuis longtemps. Dès 2007-2008, nous avons réalisé un diagnostic « Développement Durable » sur l’ensemble de nos activités. produits et, plus largement, sur celle des menuiseries du secteur. À l’époque, la grande majorité des fenêtres déposées en France finissaient en décharge. Si les menuiseries aluminium étaient récupérées pour la valeur du matériau, celles en PVC et en bois terminaient le plus souvent en centre d’enfouissement. Nous avons donc commencé à expérimenter la récupération des menuiseries en fin de vie afin de réorienter les matériaux vers leurs filières : l’aluminium et le PVC vers le recyclage matière, et le bois vers les panneaux de particules ou la chaufferie industrielle. En observant ces menuiseries déposées, nous avons toutefois constaté que le bois conservait une qualité remarquable, même après trente ou quarante ans d’usage comme fenêtre. Pour des amoureux du bois comme nous, cela a ouvert d’autres perspectives. Nous avons alors engagé un travail avec l’École de design de Nantes et ses étudiants. Les workshops organisés en 2009 et 2010 ont permis d’explorer des concepts réalisés à partir d’anciennes menuiseries. Cette réflexion a ensuite conduit Fabrice Millet à s’associer avec l’ébéniste Damien Hamon et le designer Olivier Papet pour créer la structure RU Edition, dédiée à une collection de meubles et d’objets contemporains commercialisée à partir de 2010. Depuis 2022, le groupe a choisi de réinternaliser l’ensemble du processus au sein de son propre atelier de démantèlement et de fabrication, baptisé Atelier M Recycl’.

Quelle est, à proprement parler, la vocation de cet atelier ?

Les petits ruisseaux font les grandes rivières, et si RU Edition a instruit la réflexion initiale en progressant vers une offre d’aménagement sur mesure, travaillée à partir de bois recyclé issu d’anciennes fenêtres, elle a permis de faire germer d’autres projets sous l’impulsion de l’Atelier M Recycl’.

Parallèlement à cette valorisation matière, nous avons développé des lignes de déconstruction de menuiseries, dédiées respectivement au bois et au PVC. L’ensemble de ces dispositifs s’inscrit dans un projet global que nous avons baptisé « zéro déchet ». L’atelier propose ainsi à nos clients un service complet qui combine la récupération des menuiseries en fin de vie, la fabrication et la réparation de nos palettes logistiques ainsi que la collecte des petites pièces utilisées pour le transport des fenêtres.

Depuis la mise en place de la REP, nous récupérons l’ensemble des matériaux issus des fenêtres déposées par nos clients. Les volumes collectés se répartissent aujourd’hui autour de 80 % de bois, 15 % de PVC et 5 % d’aluminium. En l’espace de quatre ans, nous avons ainsi réussi à multiplier par dix les tonnages récupérés et recyclés.

Quel est le process, jusqu’à la logistique ?

Nous disposons de notre propre flotte de transport, composée d’une cinquantaine de camions. Ceux-ci assurent à la fois la livraison des menuiseries neuves chez nos clients partout en France et, en reverse logistique, le retour des anciennes menuiseries, quelle que soit leur provenance. Ces dernières sont collectées sur nos palettes consignées puis acheminées vers notre site de Bressuire. À leur arrivée, les différents matériaux sont séparés afin d’être réorientés vers les filières adaptées. Le verre repart vers la fabrication de nouveau verre, tandis que l’acier et l’aluminium rejoignent les filières métallurgiques. Le PVC, quant à lui, s’inscrit dans une boucle fermée : il est envoyé chez notre partenaire recycleur avant de revenir sous forme de billettes dans un atelier partenaire d’extrusion de profilés pour produire de nouvelles menuiseries. Le bois est valorisé pour la fabrication de mobilier, les résidus étant orientés vers la production de panneaux de particules.

Vous évoquez vos palettes consignées : quel est le principe ?

Nos palettes étaient déjà consignées, mais leur rotation restait limitée. Il y a trois ans, nous avons décidé de les repenser afin d’en améliorer la robustesse et la durabilité. Nous avons notamment revu la sélection des bois utilisés pour leur fabrication. Contrairement aux pratiques courantes de la profession, où les palettes sont généralement clouées, les nôtres sont vissées afin de pouvoir être réparées plus facilement. Elles sont fabriquées en interne à Bressuire à partir de sous-ensembles livrés à plat — socles, dosserets ou jambes de force — ce qui optimise également les coûts logistiques. Aujourd’hui, ces palettes effectuent en moyenne jusqu’à neuf rotations et nous reviennent dans près de 85 à 90 % des cas. Chacune est identifiée par un QR code permettant d’assurer sa traçabilité à l’aller comme au retour. Ce suivi nous permet d’établir un bilan annuel par client et, le cas échéant, d’engager une discussion commerciale lorsque les pertes deviennent trop importantes.

Pour les poseurs, l’intérêt est évident : les palettes sont robustes, sécurisées et évitent les problèmes de casse sur chantier. Elles leur permettent également d’éviter le stockage et la gestion des déchets bois. Cette rotation contribue par ailleurs à limiter la consommation de nouvelles ressources forestières. Les volumes sont significatifs puisque nous livrons environ 2 000 palettes par semaine. À leur retour sur notre plateforme logistique, elles sont contrôlées, triées puis remises en circulation. Les palettes endommagées sont réparées — environ 20 % du stock — alors nous en fabriquons jusqu’à 500 par semaine. Dans le même esprit, nous avons également développé le sac Pack-Recup, lui aussi tracé, qui permet de récupérer les petites pièces utilisées pour le transport des menuiseries, comme les cales en polypropylène ou les poignées. Fabriqués en textile recyclé par une structure d’insertion locale et mis gratuitement à disposition de nos clients, ces sacs permettent de collecter ces éléments afin de les trier et de les réintégrer dans la boucle logistique lorsque cela est possible.

Cette démarche vertueuse anticipe également la future REP Emballages. Dans une logique d’écoconception, nous avons d’ailleurs supprimé le film étirable et fortement réduit l’usage du plastique au profit du bois, qui assure la protection des menuiseries tout en restant recyclable.

Quel bénéfice en tirez-vous ?

Pour nous, il ne s’agit pas d’un centre de profit. L’équilibre économique de la démarche est globalement neutre et elle ne nous exonère en rien de l’éco-contribution que chacun — du gammiste au fabricant-poseur — doit verser aux éco-organismes. Notre objectif est avant tout de rendre service à nos clients poseurs et d’éviter que les menuiseries en fin de vie ne soient orientées vers la décharge. Dans cette perspective, la démarche constitue évidemment un élément différenciant pour notre image de marque. Elle reste toutefois proposée aux artisans poseurs sur une base volontaire. Chacun reste libre d’y adhérer ou non. Dans les faits, elle représente néanmoins pour eux un gain de temps et d’argent puisqu’ils n’ont plus à organiser ni à financer l’évacuation en décharge, d’autant que toutes les déchetteries ne disposent pas des filières adaptées. Cette logique collaborative peut par ailleurs être valorisée auprès de leurs propres clients. Avec ces trois services, la boucle vertueuse est ainsi véritablement bouclée.

Image en Une : © Millet

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